મેલ્ટિંગ ટેકનોલોજી
હાલમાં, કોપર પ્રોસેસિંગ પ્રોડક્ટ્સના સ્મેલ્ટિંગમાં સામાન્ય રીતે ઇન્ડક્શન સ્મેલ્ટિંગ ફર્નેસનો ઉપયોગ થાય છે, અને રિવર્બેરેટરી ફર્નેસ સ્મેલ્ટિંગ અને શાફ્ટ ફર્નેસ સ્મેલ્ટિંગનો પણ ઉપયોગ થાય છે.
ઇન્ડક્શન ફર્નેસ સ્મેલ્ટિંગ તમામ પ્રકારના તાંબા અને તાંબાના એલોય માટે યોગ્ય છે, અને તેમાં સ્વચ્છ ગલન અને પીગળવાની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવાની લાક્ષણિકતાઓ છે. ભઠ્ઠીની રચના અનુસાર, ઇન્ડક્શન ફર્નેસને કોર ઇન્ડક્શન ફર્નેસ અને કોરલેસ ઇન્ડક્શન ફર્નેસમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. કોર્ડ ઇન્ડક્શન ફર્નેસમાં ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ઉચ્ચ થર્મલ કાર્યક્ષમતાની લાક્ષણિકતાઓ છે, અને તે લાલ તાંબા અને પિત્તળ જેવા તાંબા અને તાંબાના એલોયની એક જ જાતના સતત પીગળવા માટે યોગ્ય છે. કોરલેસ ઇન્ડક્શન ફર્નેસમાં ઝડપી ગરમીની ગતિ અને એલોય જાતોના સરળ રિપ્લેસમેન્ટની લાક્ષણિકતાઓ છે. તે ઉચ્ચ ગલનબિંદુ અને બ્રોન્ઝ અને કપ્રોનિકલ જેવી વિવિધ જાતો સાથે તાંબા અને તાંબાના એલોયને પીગળવા માટે યોગ્ય છે.
વેક્યુમ ઇન્ડક્શન ફર્નેસ એ વેક્યુમ સિસ્ટમથી સજ્જ ઇન્ડક્શન ફર્નેસ છે, જે કોપર અને કોપર એલોયને ગળવા માટે યોગ્ય છે જે શ્વાસમાં લેવા અને ઓક્સિડાઇઝ કરવામાં સરળ છે, જેમ કે ઓક્સિજન-મુક્ત કોપર, બેરિલિયમ બ્રોન્ઝ, ઝિર્કોનિયમ બ્રોન્ઝ, મેગ્નેશિયમ બ્રોન્ઝ, વગેરે ઇલેક્ટ્રિક વેક્યુમ માટે.
રિવર્બેરેટરી ફર્નેસ સ્મેલ્ટિંગ ઓગળેલા પદાર્થને શુદ્ધ કરી શકે છે અને તેમાંથી અશુદ્ધિઓ દૂર કરી શકે છે, અને તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે સ્ક્રેપ કોપરને સ્મેલ્ટિંગમાં થાય છે. શાફ્ટ ફર્નેસ એક પ્રકારની ઝડપી સતત ગલન ભઠ્ઠી છે, જેમાં ઉચ્ચ થર્મલ કાર્યક્ષમતા, ઉચ્ચ ગલન દર અને અનુકૂળ ભઠ્ઠી બંધ કરવાના ફાયદા છે. તેને નિયંત્રિત કરી શકાય છે; કોઈ રિફાઇનિંગ પ્રક્રિયા નથી, તેથી મોટાભાગની કાચી સામગ્રી કેથોડ કોપર હોવી જરૂરી છે. શાફ્ટ ફર્નેસનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે સતત કાસ્ટિંગ મશીનો સાથે સતત કાસ્ટિંગ માટે થાય છે, અને અર્ધ-સતત કાસ્ટિંગ માટે હોલ્ડિંગ ફર્નેસ સાથે પણ થઈ શકે છે.
કોપર સ્મેલ્ટિંગ ઉત્પાદન ટેકનોલોજીનો વિકાસ વલણ મુખ્યત્વે કાચા માલના બર્નિંગ નુકશાનને ઘટાડવા, ઓગળેલા ઓક્સિડેશન અને ઇન્હેલેશન ઘટાડવા, ઓગળવાની ગુણવત્તામાં સુધારો કરવા અને ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા (ઇન્ડક્શન ફર્નેસનો ગલન દર 10 ટન/કલાક કરતા વધારે), મોટા પાયે (ઇન્ડક્શન ફર્નેસની ક્ષમતા 35 ટન/સેટ કરતા વધારે હોઈ શકે છે), લાંબુ આયુષ્ય (લાઇનિંગ લાઇફ 1 થી 2 વર્ષ છે) અને ઉર્જા બચત (ઇન્ડક્શન ફર્નેસનો ઉર્જા વપરાશ 360 kW h/t કરતા ઓછો છે) અપનાવવામાં પ્રતિબિંબિત થાય છે. હોલ્ડિંગ ફર્નેસ ડિગેસિંગ ડિવાઇસ (CO ગેસ ડિગેસિંગ) થી સજ્જ છે, અને ઇન્ડક્શન ફર્નેસ સેન્સર સ્પ્રે સ્ટ્રક્ચર અપનાવે છે, ઇલેક્ટ્રિક કંટ્રોલ ઇક્વિપમેન્ટ દ્વિદિશાત્મક થાઇરિસ્ટર વત્તા ફ્રીક્વન્સી કન્વર્ઝન પાવર સપ્લાય, ફર્નેસ પ્રીહિટીંગ, ફર્નેસ કન્ડિશન અને રિફ્રેક્ટરી ટેમ્પરેચર ફિલ્ડ મોનિટરિંગ અને એલાર્મ સિસ્ટમ અપનાવે છે, હોલ્ડિંગ ફર્નેસ વજન ઉપકરણથી સજ્જ છે, અને તાપમાન નિયંત્રણ વધુ સચોટ છે.
ઉત્પાદન સાધનો - સ્લિટિંગ લાઇન
કોપર સ્ટ્રીપ સ્લિટિંગ લાઇનનું ઉત્પાદન એ સતત સ્લિટિંગ અને સ્લિટિંગ ઉત્પાદન લાઇન છે જે અનકોઇલર દ્વારા પહોળી કોઇલને પહોળી કરે છે, સ્લિટિંગ મશીન દ્વારા કોઇલને જરૂરી પહોળાઈમાં કાપે છે અને વાઇન્ડર દ્વારા તેને અનેક કોઇલમાં રીવાઇન્ડ કરે છે. (સ્ટોરેજ રેક) સ્ટોરેજ રેક પર રોલ્સને સ્ટોર કરવા માટે ક્રેનનો ઉપયોગ કરો.
↓
(લોડિંગ કાર) ફીડિંગ ટ્રોલીનો ઉપયોગ કરીને મટીરીયલ રોલને અનકોઇલર ડ્રમ પર મેન્યુઅલી મૂકો અને તેને કડક કરો.
↓
(અનકોઇલર અને એન્ટી-લૂઝિંગ પ્રેશર રોલર) ઓપનિંગ ગાઇડ અને પ્રેશર રોલરની મદદથી કોઇલ ખોલો.
↓
(NO·1 લૂપર અને સ્વિંગ બ્રિજ) સ્ટોરેજ અને બફર
↓
(એજ ગાઇડ અને પિંચ રોલર ડિવાઇસ) વર્ટિકલ રોલર્સ શીટને પિંચ રોલર્સમાં દિશામાન કરે છે જેથી વિચલન અટકાવી શકાય, વર્ટિકલ ગાઇડ રોલરની પહોળાઈ અને સ્થિતિ એડજસ્ટેબલ છે.
↓
(સ્લિટિંગ મશીન) પોઝિશનિંગ અને સ્લિટિંગ માટે સ્લિટિંગ મશીનમાં પ્રવેશ કરો
↓
(ઝડપી-બદલી રોટરી સીટ) ટૂલ ગ્રુપ એક્સચેન્જ
↓
(સ્ક્રેપ વિન્ડિંગ ડિવાઇસ) સ્ક્રેપ કાપો
↓(આઉટલેટ એન્ડ ગાઇડ ટેબલ અને કોઇલ ટેઇલ સ્ટોપર) NO.2 લૂપરનો પરિચય આપો
↓
(સ્વિંગ બ્રિજ અને NO.2 લૂપર) સામગ્રીનો સંગ્રહ અને જાડાઈના તફાવતને દૂર કરવો
↓
(પ્રેસ પ્લેટ ટેન્શન અને એર એક્સપાન્શન શાફ્ટ સેપરેશન ડિવાઇસ) ટેન્શન ફોર્સ, પ્લેટ અને બેલ્ટ સેપરેશન પૂરું પાડે છે.
↓
(સ્લિટિંગ શીયર, સ્ટીયરિંગ લંબાઈ માપવાનું ઉપકરણ અને માર્ગદર્શિકા ટેબલ) લંબાઈ માપન, કોઇલ ફિક્સ્ડ-લેન્થ સેગ્મેન્ટેશન, ટેપ થ્રેડીંગ માર્ગદર્શિકા
↓
(વાઇન્ડર, સેપરેશન ડિવાઇસ, પુશ પ્લેટ ડિવાઇસ) સેપરેટર સ્ટ્રીપ, કોઇલિંગ
↓
(અનલોડિંગ ટ્રક, પેકેજિંગ) કોપર ટેપ અનલોડિંગ અને પેકેજિંગ
હોટ રોલિંગ ટેકનોલોજી
હોટ રોલિંગનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે શીટ, સ્ટ્રીપ અને ફોઇલ ઉત્પાદન માટે ઇંગોટ્સના બિલેટ રોલિંગ માટે થાય છે.
બિલેટ રોલિંગ માટે ઇન્ગોટ સ્પષ્ટીકરણોમાં ઉત્પાદનની વિવિધતા, ઉત્પાદન સ્કેલ, કાસ્ટિંગ પદ્ધતિ વગેરે જેવા પરિબળો ધ્યાનમાં લેવા જોઈએ, અને તે રોલિંગ સાધનોની સ્થિતિઓ (જેમ કે રોલ ઓપનિંગ, રોલ વ્યાસ, સ્વીકાર્ય રોલિંગ દબાણ, મોટર પાવર અને રોલર ટેબલ લંબાઈ) વગેરે સાથે સંબંધિત છે. સામાન્ય રીતે, ઇન્ગોટની જાડાઈ અને રોલના વ્યાસ વચ્ચેનો ગુણોત્તર 1: (3.5~7) હોય છે: પહોળાઈ સામાન્ય રીતે ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટની પહોળાઈ જેટલી અથવા તેનાથી ઘણી ગણી હોય છે, અને પહોળાઈ અને ટ્રિમિંગ રકમ યોગ્ય રીતે ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ. સામાન્ય રીતે, સ્લેબની પહોળાઈ રોલ બોડીની લંબાઈના 80% હોવી જોઈએ. ઇન્ગોટની લંબાઈ ઉત્પાદન પરિસ્થિતિઓ અનુસાર વાજબી રીતે ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, હોટ રોલિંગનું અંતિમ રોલિંગ તાપમાન નિયંત્રિત કરી શકાય છે તે આધાર હેઠળ, ઇન્ગોટ જેટલું લાંબું હશે, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ઉપજ વધુ હશે.
નાના અને મધ્યમ કદના કોપર પ્રોસેસિંગ પ્લાન્ટના ઇન્ગોટ સ્પષ્ટીકરણો સામાન્ય રીતે (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm હોય છે, અને ઇન્ગોટનું વજન 1.5 ~ 3 ટન હોય છે; મોટા કોપર પ્રોસેસિંગ પ્લાન્ટના ઇન્ગોટ સ્પષ્ટીકરણો સામાન્ય રીતે, તે (150～250)mm×(630～1250)mm×(2400～8000)mm હોય છે, અને ઇન્ગોટનું વજન 4.5～20 ટન હોય છે.
હોટ રોલિંગ દરમિયાન, રોલ ઉચ્ચ-તાપમાન રોલિંગ પીસના સંપર્કમાં આવે ત્યારે રોલ સપાટીનું તાપમાન ઝડપથી વધે છે. વારંવાર થર્મલ વિસ્તરણ અને ઠંડા સંકોચન રોલની સપાટી પર તિરાડો અને તિરાડોનું કારણ બને છે. તેથી, હોટ રોલિંગ દરમિયાન ઠંડક અને લુબ્રિકેશન કરવું આવશ્યક છે. સામાન્ય રીતે, પાણી અથવા ઓછી સાંદ્રતાવાળા ઇમલ્શનનો ઉપયોગ ઠંડક અને લુબ્રિકેટિંગ માધ્યમ તરીકે થાય છે. હોટ રોલિંગનો કુલ કાર્ય દર સામાન્ય રીતે 90% થી 95% હોય છે. હોટ-રોલ્ડ સ્ટ્રીપની જાડાઈ સામાન્ય રીતે 9 થી 16 મીમી હોય છે. હોટ રોલિંગ પછી સ્ટ્રીપનું સપાટી મિલિંગ સપાટી ઓક્સાઇડ સ્તરો, સ્કેલ ઘૂસણખોરી અને કાસ્ટિંગ, હીટિંગ અને હોટ રોલિંગ દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી અન્ય સપાટી ખામીઓને દૂર કરી શકે છે. હોટ-રોલ્ડ સ્ટ્રીપની સપાટી ખામીઓની તીવ્રતા અને પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો અનુસાર, દરેક બાજુની મિલિંગ રકમ 0.25 થી 0.5 મીમી છે.
હોટ રોલિંગ મિલ્સ સામાન્ય રીતે બે-ઊંચા અથવા ચાર-ઊંચા રિવર્સિંગ રોલિંગ મિલ્સ હોય છે. ઇંગોટના વિસ્તરણ અને સ્ટ્રીપ લંબાઈના સતત વિસ્તરણ સાથે, હોટ રોલિંગ મિલના નિયંત્રણ સ્તર અને કાર્યમાં સતત સુધારો અને સુધારણાનો વલણ જોવા મળે છે, જેમ કે ઓટોમેટિક જાડાઈ નિયંત્રણનો ઉપયોગ, હાઇડ્રોલિક બેન્ડિંગ રોલ્સ, આગળ અને પાછળના વર્ટિકલ રોલ્સ, કૂલિંગ વગર ફક્ત કૂલિંગ રોલિંગ ડિવાઇસ ડિવાઇસ, ટીપી રોલ (ટેપર પિસ-ટન રોલ) ક્રાઉન કંટ્રોલ, રોલિંગ પછી ઓનલાઈન ક્વેન્ચિંગ (ક્વેન્ચિંગ), ઓનલાઈન કોઇલિંગ અને અન્ય તકનીકો સ્ટ્રીપ સ્ટ્રક્ચર અને ગુણધર્મોની એકરૂપતા સુધારવા અને વધુ સારી પ્લેટ મેળવવા માટે.
કાસ્ટિંગ ટેકનોલોજી
તાંબા અને તાંબાના એલોયના કાસ્ટિંગને સામાન્ય રીતે આમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે: ઊભી અર્ધ-સતત કાસ્ટિંગ, ઊભી પૂર્ણ સતત કાસ્ટિંગ, આડી સતત કાસ્ટિંગ, ઉપર તરફ સતત કાસ્ટિંગ અને અન્ય કાસ્ટિંગ તકનીકો.
A. વર્ટિકલ સેમી-કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગ
વર્ટિકલ સેમી-કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગમાં સરળ સાધનો અને લવચીક ઉત્પાદનની લાક્ષણિકતાઓ છે, અને તે કોપર અને કોપર એલોયના વિવિધ ગોળાકાર અને સપાટ ઇંગોટ્સ કાસ્ટ કરવા માટે યોગ્ય છે. વર્ટિકલ સેમી-કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગ મશીનનો ટ્રાન્સમિશન મોડ હાઇડ્રોલિક, લીડ સ્ક્રુ અને વાયર દોરડામાં વિભાજિત થયેલ છે. કારણ કે હાઇડ્રોલિક ટ્રાન્સમિશન પ્રમાણમાં સ્થિર છે, તેનો વધુ ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો છે. ક્રિસ્ટલાઇઝરને જરૂરિયાત મુજબ વિવિધ કંપનવિસ્તાર અને ફ્રીક્વન્સીઝ સાથે વાઇબ્રેટ કરી શકાય છે. હાલમાં, કોપર અને કોપર એલોય ઇંગોટ્સના ઉત્પાદનમાં સેમી-કન્ટિન્યુઅસ કાસ્ટિંગ પદ્ધતિનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે.
B. વર્ટિકલ ફુલ કન્ટીન્યુઅસ કાસ્ટિંગ
વર્ટિકલ ફુલ કન્ટીન્યુઅસ કાસ્ટિંગમાં મોટા આઉટપુટ અને ઉચ્ચ ઉપજ (લગભગ 98%) ની લાક્ષણિકતાઓ છે, જે એક જ વિવિધતા અને સ્પષ્ટીકરણ સાથે ઇંગોટ્સના મોટા પાયે અને સતત ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે, અને આધુનિક મોટા પાયે કોપર સ્ટ્રીપ ઉત્પાદન લાઇન પર ગલન અને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા માટે મુખ્ય પસંદગી પદ્ધતિઓમાંની એક બની રહી છે. વર્ટિકલ ફુલ કન્ટીન્યુઅસ કાસ્ટિંગ મોલ્ડ નોન-કોન્ટેક્ટ લેસર લિક્વિડ લેવલ ઓટોમેટિક કંટ્રોલ અપનાવે છે. કાસ્ટિંગ મશીન સામાન્ય રીતે હાઇડ્રોલિક ક્લેમ્પિંગ, મિકેનિકલ ટ્રાન્સમિશન, ઓનલાઈન ઓઈલ-કૂલ્ડ ડ્રાય ચિપ સોઇંગ અને ચિપ કલેક્શન, ઓટોમેટિક માર્કિંગ અને ઇંગોટને ટિલ્ટિંગ અપનાવે છે. માળખું જટિલ છે અને ઓટોમેશનની ડિગ્રી ઊંચી છે.
C. આડું સતત કાસ્ટિંગ
આડું સતત કાસ્ટિંગ બિલેટ્સ અને વાયર બિલેટ્સ ઉત્પન્ન કરી શકે છે.
સ્ટ્રીપ હોરીઝોન્ટલ કન્ટીન્યુઅસ કાસ્ટિંગ 14-20 મીમી જાડાઈ સાથે કોપર અને કોપર એલોય સ્ટ્રીપ્સ ઉત્પન્ન કરી શકે છે. આ જાડાઈ શ્રેણીમાં સ્ટ્રીપ્સ ગરમ રોલિંગ વિના સીધા કોલ્ડ-રોલ્ડ કરી શકાય છે, તેથી તેનો ઉપયોગ ઘણીવાર એવા એલોય બનાવવા માટે થાય છે જે ગરમ-રોલ કરવા મુશ્કેલ હોય છે (જેમ કે ટીન. ફોસ્ફર બ્રોન્ઝ, સીસું પિત્તળ, વગેરે), પિત્તળ, કપ્રોનિકલ અને ઓછા એલોયવાળા કોપર એલોય સ્ટ્રીપ પણ ઉત્પન્ન કરી શકે છે. કાસ્ટિંગ સ્ટ્રીપની પહોળાઈના આધારે, આડી સતત કાસ્ટિંગ એક જ સમયે 1 થી 4 સ્ટ્રીપ્સ કાસ્ટ કરી શકે છે. સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા હોરીઝોન્ટલ કન્ટીન્યુઅસ કાસ્ટિંગ મશીનો એક જ સમયે બે સ્ટ્રીપ્સ કાસ્ટ કરી શકે છે, દરેક 450 મીમી કરતા ઓછી પહોળાઈ સાથે, અથવા 650-900 મીમીની સ્ટ્રીપ પહોળાઈ સાથે એક સ્ટ્રીપ કાસ્ટ કરી શકે છે. હોરીઝોન્ટલ કન્ટીન્યુઅસ કાસ્ટિંગ સ્ટ્રીપ સામાન્ય રીતે પુલ-સ્ટોપ-રિવર્સ પુશની કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા અપનાવે છે, અને સપાટી પર સમયાંતરે સ્ફટિકીકરણ રેખાઓ હોય છે, જેને સામાન્ય રીતે મિલિંગ દ્વારા દૂર કરવી જોઈએ. ઉચ્ચ-સપાટીવાળા કોપર સ્ટ્રીપ્સના સ્થાનિક ઉદાહરણો છે જે મિલિંગ વિના સ્ટ્રીપ બિલેટ્સ દોરવા અને કાસ્ટ કરીને ઉત્પન્ન કરી શકાય છે.
ટ્યુબ, સળિયા અને વાયર બિલેટ્સના આડા સતત કાસ્ટિંગમાં વિવિધ એલોય અને વિશિષ્ટતાઓ અનુસાર એક જ સમયે 1 થી 20 ઇંગોટ્સ કાસ્ટ કરી શકાય છે. સામાન્ય રીતે, બાર અથવા વાયર બ્લેન્કનો વ્યાસ 6 થી 400 મીમી હોય છે, અને ટ્યુબ બ્લેન્કનો બાહ્ય વ્યાસ 25 થી 300 મીમી હોય છે. દિવાલની જાડાઈ 5-50 મીમી હોય છે, અને ઇન્ગોટની બાજુની લંબાઈ 20-300 મીમી હોય છે. આડા સતત કાસ્ટિંગ પદ્ધતિના ફાયદા એ છે કે પ્રક્રિયા ટૂંકી હોય છે, ઉત્પાદન ખર્ચ ઓછો હોય છે, અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા વધારે હોય છે. તે જ સમયે, તે નબળી ગરમ કાર્યક્ષમતા ધરાવતી કેટલીક એલોય સામગ્રી માટે જરૂરી ઉત્પાદન પદ્ધતિ પણ છે. તાજેતરમાં, તે ટીન-ફોસ્ફર બ્રોન્ઝ સ્ટ્રીપ્સ, ઝિંક-નિકલ એલોય સ્ટ્રીપ્સ અને ફોસ્ફરસ-ડિઓક્સિડાઇઝ્ડ કોપર એર-કન્ડીશનીંગ પાઈપો જેવા સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા કોપર ઉત્પાદનોના બિલેટ્સ બનાવવા માટેની મુખ્ય પદ્ધતિ છે. ઉત્પાદન પદ્ધતિઓ.
આડી સતત કાસ્ટિંગ ઉત્પાદન પદ્ધતિના ગેરફાયદા છે: યોગ્ય એલોય જાતો પ્રમાણમાં સરળ છે, મોલ્ડ આંતરિક સ્લીવમાં ગ્રેફાઇટ સામગ્રીનો વપરાશ પ્રમાણમાં મોટો છે, અને ઇનગોટના ક્રોસ સેક્શનની સ્ફટિકીય રચનાની એકરૂપતા નિયંત્રિત કરવી સરળ નથી. ઇન્ગોટનો નીચેનો ભાગ ગુરુત્વાકર્ષણની અસરને કારણે સતત ઠંડુ થાય છે, જે મોલ્ડની આંતરિક દિવાલની નજીક છે, અને દાણા વધુ બારીક છે; ઉપરનો ભાગ હવાના ગાબડા અને ઉચ્ચ ઓગળવાના તાપમાનના નિર્માણને કારણે છે, જે ઇન્ગોટના ઘનકરણમાં વિલંબનું કારણ બને છે, જે ઠંડક દર ધીમો પાડે છે અને ઇન્ગોટ ઘનકરણ હિસ્ટેરેસિસ બનાવે છે. સ્ફટિકીય માળખું પ્રમાણમાં બરછટ છે, જે ખાસ કરીને મોટા કદના ઇન્ગોટ્સ માટે સ્પષ્ટ છે. ઉપરોક્ત ખામીઓને ધ્યાનમાં રાખીને, બિલેટ સાથે ઊભી બેન્ડિંગ કાસ્ટિંગ પદ્ધતિ હાલમાં વિકસાવવામાં આવી રહી છે. એક જર્મન કંપનીએ 600 mm/min ની ઝડપે DHP અને CuSn6 જેવા ટીન બ્રોન્ઝ સ્ટ્રીપ્સનું પરીક્ષણ કરવા માટે વર્ટિકલ બેન્ડિંગ કન્ટીન્યુઅસ કેસ્ટરનો ઉપયોગ કર્યો હતો.
ડી. ઉપર તરફ સતત કાસ્ટિંગ
ઉપર તરફ સતત કાસ્ટિંગ એ એક કાસ્ટિંગ ટેકનોલોજી છે જે છેલ્લા 20 થી 30 વર્ષોમાં ઝડપથી વિકસિત થઈ છે, અને તેજસ્વી કોપર વાયર સળિયા માટે વાયર બિલેટ્સના ઉત્પાદનમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે. તે વેક્યુમ સક્શન કાસ્ટિંગના સિદ્ધાંતનો ઉપયોગ કરે છે અને સતત મલ્ટી-હેડ કાસ્ટિંગને સાકાર કરવા માટે સ્ટોપ-પુલ ટેકનોલોજી અપનાવે છે. તેમાં સરળ સાધનો, નાના રોકાણ, ઓછા ધાતુના નુકસાન અને ઓછા પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ પ્રક્રિયાઓની લાક્ષણિકતાઓ છે. ઉપર તરફ સતત કાસ્ટિંગ સામાન્ય રીતે લાલ કોપર અને ઓક્સિજન-મુક્ત કોપર વાયર બિલેટ્સના ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે. તાજેતરના વર્ષોમાં વિકસિત નવી સિદ્ધિ એ છે કે મોટા વ્યાસના ટ્યુબ બ્લેન્ક્સ, પિત્તળ અને કપ્રોનિકલમાં તેનું લોકપ્રિયતા અને ઉપયોગ. હાલમાં, 5,000 ટન વાર્ષિક આઉટપુટ અને Φ100 મીમીથી વધુ વ્યાસ ધરાવતું ઉપર તરફ સતત કાસ્ટિંગ યુનિટ વિકસાવવામાં આવ્યું છે; દ્વિસંગી સામાન્ય પિત્તળ અને ઝીંક-સફેદ કોપર ટર્નરી એલોય વાયર બિલેટ્સનું ઉત્પાદન કરવામાં આવ્યું છે, અને વાયર બિલેટ્સની ઉપજ 90% થી વધુ સુધી પહોંચી શકે છે.
ઇ. અન્ય કાસ્ટિંગ તકનીકો
સતત કાસ્ટિંગ બિલેટ ટેકનોલોજી વિકાસ હેઠળ છે. તે ઉપર તરફ સતત કાસ્ટિંગની સ્ટોપ-પુલ પ્રક્રિયાને કારણે બિલેટની બાહ્ય સપાટી પર બનેલા સ્લબ માર્ક્સ જેવી ખામીઓને દૂર કરે છે, અને સપાટીની ગુણવત્તા ઉત્તમ છે. અને તેની લગભગ દિશાત્મક ઘનતા લાક્ષણિકતાઓને કારણે, આંતરિક માળખું વધુ એકસમાન અને શુદ્ધ છે, તેથી ઉત્પાદનનું પ્રદર્શન પણ વધુ સારું છે. બેલ્ટ પ્રકારના સતત કાસ્ટિંગ કોપર વાયર બિલેટની ઉત્પાદન તકનીકનો ઉપયોગ 3 ટનથી ઉપરની મોટી ઉત્પાદન લાઇનમાં વ્યાપકપણે કરવામાં આવ્યો છે. સ્લેબનો ક્રોસ-સેક્શનલ વિસ્તાર સામાન્ય રીતે 2000 mm2 કરતા વધુ હોય છે, અને તે પછી ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા સાથે સતત રોલિંગ મિલ આવે છે.
મારા દેશમાં 1970 ના દાયકાની શરૂઆતમાં ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક કાસ્ટિંગનો પ્રયાસ કરવામાં આવ્યો હતો, પરંતુ ઔદ્યોગિક ઉત્પાદન સાકાર થયું ન હતું. તાજેતરના વર્ષોમાં, ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક કાસ્ટિંગ ટેકનોલોજીએ ખૂબ પ્રગતિ કરી છે. હાલમાં, Φ200 મીમીના ઓક્સિજન-મુક્ત કોપર ઇંગોટ્સ સરળ સપાટી સાથે સફળતાપૂર્વક કાસ્ટ કરવામાં આવ્યા છે. તે જ સમયે, ઓગળેલા પર ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક ક્ષેત્રની હલનચલન અસર એક્ઝોસ્ટ અને સ્લેગ દૂર કરવામાં મદદ કરી શકે છે, અને 0.001% કરતા ઓછા ઓક્સિજન સામગ્રી સાથે ઓક્સિજન-મુક્ત કોપર મેળવી શકાય છે.
નવી કોપર એલોય કાસ્ટિંગ ટેકનોલોજીનો ઉદ્દેશ્ય દિશાત્મક ઘનકરણ, ઝડપી ઘનકરણ, અર્ધ-ઘન રચના, ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક સ્ટીરિંગ, મેટામોર્ફિક ટ્રીટમેન્ટ, પ્રવાહી સ્તરનું સ્વચાલિત નિયંત્રણ અને ઘનકરણ સિદ્ધાંત અનુસાર અન્ય તકનીકી માધ્યમો દ્વારા ઘાટની રચનામાં સુધારો કરવાનો છે. , ઘનકરણ, શુદ્ધિકરણ, અને સતત કામગીરી અને નજીકના અંતની રચનાને સાકાર કરવાનો છે.
લાંબા ગાળે, તાંબા અને તાંબાના એલોયનું કાસ્ટિંગ અર્ધ-સતત કાસ્ટિંગ ટેકનોલોજી અને સંપૂર્ણ સતત કાસ્ટિંગ ટેકનોલોજીનું સહઅસ્તિત્વ હશે, અને સતત કાસ્ટિંગ ટેકનોલોજીના ઉપયોગનું પ્રમાણ વધતું રહેશે.
કોલ્ડ રોલિંગ ટેકનોલોજી
રોલેડ સ્ટ્રીપ સ્પષ્ટીકરણ અને રોલિંગ પ્રક્રિયા અનુસાર, કોલ્ડ રોલિંગને બ્લૂમિંગ, ઇન્ટરમીડિયેટ રોલિંગ અને ફિનિશિંગ રોલિંગમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. 14 થી 16 મીમી જાડાઈ સાથે કાસ્ટ સ્ટ્રીપ અને લગભગ 5 થી 16 મીમી જાડાઈ સાથે હોટ રોલ્ડ બિલેટને 2 થી 6 મીમી સુધી કોલ્ડ રોલિંગ કરવાની પ્રક્રિયાને બ્લૂમિંગ કહેવામાં આવે છે, અને રોલેડ પીસની જાડાઈ ઘટાડવાનું ચાલુ રાખવાની પ્રક્રિયાને ઇન્ટરમીડિયેટ રોલિંગ કહેવામાં આવે છે. , ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે અંતિમ કોલ્ડ રોલિંગને ફિનિશ રોલિંગ કહેવામાં આવે છે.
કોલ્ડ રોલિંગ પ્રક્રિયામાં વિવિધ એલોય, રોલિંગ સ્પષ્ટીકરણો અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ કામગીરી આવશ્યકતાઓ અનુસાર રિડક્શન સિસ્ટમ (કુલ પ્રોસેસિંગ રેટ, પાસ પ્રોસેસિંગ રેટ અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ પ્રોસેસિંગ રેટ) ને નિયંત્રિત કરવાની જરૂર છે, રોલ આકારને વ્યાજબી રીતે પસંદ કરો અને સમાયોજિત કરો, અને લ્યુબ્રિકેશન પદ્ધતિ અને લુબ્રિકન્ટને વ્યાજબી રીતે પસંદ કરો. તણાવ માપન અને ગોઠવણ.
કોલ્ડ રોલિંગ મિલો સામાન્ય રીતે ચાર-ઉચ્ચ અથવા મલ્ટી-ઉચ્ચ રિવર્સિંગ રોલિંગ મિલોનો ઉપયોગ કરે છે. આધુનિક કોલ્ડ રોલિંગ મિલો સામાન્ય રીતે હાઇડ્રોલિક પોઝિટિવ અને નેગેટિવ રોલ બેન્ડિંગ, જાડાઈ, દબાણ અને તાણનું સ્વચાલિત નિયંત્રણ, રોલ્સની અક્ષીય ગતિ, રોલ્સની સેગમેન્ટલ કૂલિંગ, પ્લેટ આકારનું સ્વચાલિત નિયંત્રણ અને રોલ કરેલા ટુકડાઓનું સ્વચાલિત ગોઠવણી જેવી શ્રેણીબદ્ધ તકનીકોનો ઉપયોગ કરે છે, જેથી સ્ટ્રીપની ચોકસાઈ સુધારી શકાય. 0.25±0.005 મીમી સુધી અને પ્લેટ આકારના 5I ની અંદર.
કોલ્ડ રોલિંગ ટેકનોલોજીનો વિકાસ વલણ ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા મલ્ટી-રોલ મિલ્સના વિકાસ અને એપ્લિકેશન, ઉચ્ચ રોલિંગ ગતિ, વધુ સચોટ સ્ટ્રીપ જાડાઈ અને આકાર નિયંત્રણ, અને કૂલિંગ, લ્યુબ્રિકેશન, કોઇલિંગ, સેન્ટરિંગ અને ઝડપી રોલ પરિવર્તન જેવી સહાયક તકનીકોમાં પ્રતિબિંબિત થાય છે. રિફાઇનમેન્ટ, વગેરે.
ઉત્પાદન સાધનો-બેલ ફર્નેસ
બેલ જાર ભઠ્ઠીઓ અને લિફ્ટિંગ ભઠ્ઠીઓનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે ઔદ્યોગિક ઉત્પાદન અને પાયલોટ પરીક્ષણોમાં થાય છે. સામાન્ય રીતે, પાવર મોટો હોય છે અને પાવર વપરાશ મોટો હોય છે. ઔદ્યોગિક સાહસો માટે, લુઓયાંગ સિગ્મા લિફ્ટિંગ ભઠ્ઠીની ભઠ્ઠી સામગ્રી સિરામિક ફાઇબર છે, જે સારી ઉર્જા બચત અસર, ઓછી ઉર્જા વપરાશ અને ઓછી ઉર્જા વપરાશ ધરાવે છે. વીજળી અને સમય બચાવો, જે ઉત્પાદન વધારવા માટે ફાયદાકારક છે.
પચીસ વર્ષ પહેલાં, જર્મનીના બ્રાન્ડ્સ અને ફેરાઇટ ઉત્પાદન ઉદ્યોગમાં અગ્રણી કંપની ફિલિપ્સે સંયુક્ત રીતે એક નવું સિન્ટરિંગ મશીન વિકસાવ્યું હતું. આ ઉપકરણનો વિકાસ ફેરાઇટ ઉદ્યોગની ખાસ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. આ પ્રક્રિયા દરમિયાન, બ્રાન્ડ્સ બેલ ફર્નેસ સતત અપડેટ થાય છે.
તેઓ ફિલિપ્સ, સિમેન્સ, ટીડીકે, એફડીકે, વગેરે જેવી વિશ્વ વિખ્યાત કંપનીઓની જરૂરિયાતો પર ધ્યાન આપે છે, જેમને બ્રાન્ડ્સના ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા સાધનોથી પણ ઘણો ફાયદો થાય છે.
બેલ ફર્નેસ દ્વારા ઉત્પાદિત ઉત્પાદનોની ઉચ્ચ સ્થિરતાને કારણે, બેલ ફર્નેસ વ્યાવસાયિક ફેરાઇટ ઉત્પાદન ઉદ્યોગમાં ટોચની કંપનીઓ બની ગઈ છે. પચીસ વર્ષ પહેલાં, BRANDS દ્વારા બનાવેલ પ્રથમ ભઠ્ઠા હજુ પણ ફિલિપ્સ માટે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરી રહ્યું છે.
બેલ ફર્નેસ દ્વારા ઓફર કરવામાં આવતી સિન્ટરિંગ ફર્નેસની મુખ્ય લાક્ષણિકતા તેની ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા છે. તેની બુદ્ધિશાળી નિયંત્રણ પ્રણાલી અને અન્ય સાધનો એક સંપૂર્ણ કાર્યાત્મક એકમ બનાવે છે, જે ફેરાઇટ ઉદ્યોગની લગભગ અત્યાધુનિક જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે છે.
બેલ જાર ફર્નેસના ગ્રાહકો ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનો બનાવવા માટે જરૂરી કોઈપણ તાપમાન/વાતાવરણ પ્રોફાઇલને પ્રોગ્રામ અને સંગ્રહિત કરી શકે છે. વધુમાં, ગ્રાહકો વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અનુસાર સમયસર અન્ય કોઈપણ ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન પણ કરી શકે છે, જેનાથી લીડ ટાઇમ ઓછો થાય છે અને ખર્ચ ઓછો થાય છે. સિન્ટરિંગ સાધનોમાં બજારની જરૂરિયાતોને સતત અનુકૂલિત થવા માટે વિવિધ પ્રકારના ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરવા માટે સારી ગોઠવણક્ષમતા હોવી જોઈએ. આનો અર્થ એ છે કે સંબંધિત ઉત્પાદનો વ્યક્તિગત ગ્રાહકની જરૂરિયાતો અનુસાર ઉત્પન્ન થવા જોઈએ.
એક સારો ફેરાઇટ ઉત્પાદક ગ્રાહકોની ખાસ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે 1000 થી વધુ વિવિધ ચુંબકનું ઉત્પાદન કરી શકે છે. આ માટે ઉચ્ચ ચોકસાઇ સાથે સિન્ટરિંગ પ્રક્રિયાને પુનરાવર્તિત કરવાની ક્ષમતાની જરૂર પડે છે. બેલ જાર ફર્નેસ સિસ્ટમ્સ બધા ફેરાઇટ ઉત્પાદકો માટે પ્રમાણભૂત ભઠ્ઠીઓ બની ગઈ છે.
ફેરાઇટ ઉદ્યોગમાં, આ ભઠ્ઠીઓનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ઓછા વીજ વપરાશ અને ઉચ્ચ μ મૂલ્યવાળા ફેરાઇટ માટે થાય છે, ખાસ કરીને સંદેશાવ્યવહાર ઉદ્યોગમાં. બેલ ફર્નેસ વિના ઉચ્ચ ગુણવત્તાવાળા કોરોનું ઉત્પાદન કરવું અશક્ય છે.
બેલ ફર્નેસને સિન્ટરિંગ દરમિયાન ફક્ત થોડા ઓપરેટરોની જરૂર પડે છે, દિવસ દરમિયાન લોડિંગ અને અનલોડિંગ પૂર્ણ કરી શકાય છે, અને સિન્ટરિંગ રાત્રે પૂર્ણ કરી શકાય છે, જેનાથી વીજળીનું પીક શેવિંગ શક્ય બને છે, જે આજની વીજળીની અછતની પરિસ્થિતિમાં ખૂબ જ વ્યવહારુ છે. બેલ જાર ફર્નેસ ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરે છે, અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોને કારણે બધા વધારાના રોકાણો ઝડપથી પાછા મળે છે. તાપમાન અને વાતાવરણ નિયંત્રણ, ફર્નેસ ડિઝાઇન અને ફર્નેસની અંદર હવા પ્રવાહ નિયંત્રણ આ બધું એકસરખી ઉત્પાદન ગરમી અને ઠંડક સુનિશ્ચિત કરવા માટે સંપૂર્ણ રીતે સંકલિત છે. ઠંડક દરમિયાન ભઠ્ઠાના વાતાવરણનું નિયંત્રણ ભઠ્ઠાના તાપમાન સાથે સીધું સંબંધિત છે અને 0.005% અથવા તેનાથી પણ ઓછા ઓક્સિજન સામગ્રીની ખાતરી આપી શકે છે. અને આ એવી વસ્તુઓ છે જે અમારા સ્પર્ધકો કરી શકતા નથી.
સંપૂર્ણ આલ્ફાન્યૂમેરિક પ્રોગ્રામિંગ ઇનપુટ સિસ્ટમનો આભાર, લાંબી સિન્ટરિંગ પ્રક્રિયાઓ સરળતાથી નકલ કરી શકાય છે, આમ ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત થાય છે. ઉત્પાદન વેચતી વખતે, તે ઉત્પાદનની ગુણવત્તાનું પ્રતિબિંબ પણ છે.
ગરમી સારવાર ટેકનોલોજી
ટીન-ફોસ્ફર બ્રોન્ઝ જેવા ગંભીર ડેંડ્રાઇટ સેગ્રિગેશન અથવા કાસ્ટિંગ સ્ટ્રેસ ધરાવતા કેટલાક એલોય ઇંગોટ્સ (સ્ટ્રીપ્સ), ને ખાસ હોમોજનાઇઝેશન એનિલિંગમાંથી પસાર થવાની જરૂર પડે છે, જે સામાન્ય રીતે બેલ જાર ફર્નેસમાં કરવામાં આવે છે. હોમોજનાઇઝેશન એનિલિંગ તાપમાન સામાન્ય રીતે 600 અને 750°C ની વચ્ચે હોય છે.
હાલમાં, કોપર એલોય સ્ટ્રીપ્સના મોટાભાગના ઇન્ટરમીડિયેટ એનિલિંગ (રીક્રિસ્ટલાઇઝેશન એનિલિંગ) અને ફિનિશ્ડ એનિલિંગ (ઉત્પાદનની સ્થિતિ અને કામગીરીને નિયંત્રિત કરવા માટે એનિલિંગ) ગેસ પ્રોટેક્શન દ્વારા તેજસ્વી એનિલ્ડ હોય છે. ફર્નેસના પ્રકારોમાં બેલ જાર ફર્નેસ, એર કુશન ફર્નેસ, વર્ટિકલ ટ્રેક્શન ફર્નેસ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. ઓક્સિડેટીવ એનિલિંગ તબક્કાવાર બંધ કરવામાં આવી રહ્યું છે.
ગરમીની સારવાર ટેકનોલોજીના વિકાસનો ટ્રેન્ડ વરસાદ-મજબૂત એલોય સામગ્રીના હોટ રોલિંગ ઓન-લાઇન સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ અને ત્યારબાદના વિકૃતિ ગરમીની સારવાર ટેકનોલોજી, રક્ષણાત્મક વાતાવરણમાં સતત તેજસ્વી એનિલિંગ અને ટેન્શન એનિલિંગમાં પ્રતિબિંબિત થાય છે.
ક્વેન્ચિંગ—એજિંગ હીટ ટ્રીટમેન્ટનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે કોપર એલોયના હીટ-ટ્રીટેબલ મજબૂતીકરણ માટે થાય છે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ દ્વારા, ઉત્પાદન તેના માઇક્રોસ્ટ્રક્ચરમાં ફેરફાર કરે છે અને જરૂરી વિશેષ ગુણધર્મો મેળવે છે. ઉચ્ચ-શક્તિ અને ઉચ્ચ-વાહકતા એલોયના વિકાસ સાથે, ક્વેન્ચિંગ-એજિંગ હીટ ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયા વધુ લાગુ થશે. એજિંગ ટ્રીટમેન્ટ સાધનો લગભગ એનિલિંગ સાધનો જેવા જ છે.
એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજી
એક્સટ્રુઝન એ એક પરિપક્વ અને અદ્યતન કોપર અને કોપર એલોય પાઇપ, સળિયા, પ્રોફાઇલ ઉત્પાદન અને બિલેટ સપ્લાય પદ્ધતિ છે. ડાઇ બદલીને અથવા છિદ્ર એક્સટ્રુઝન પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને, વિવિધ એલોય જાતો અને વિવિધ ક્રોસ-સેક્શનલ આકારોને સીધા જ એક્સટ્રુડ કરી શકાય છે. એક્સટ્રુઝન દ્વારા, ઇનગોટની કાસ્ટ સ્ટ્રક્ચરને પ્રોસેસ્ડ સ્ટ્રક્ચરમાં બદલવામાં આવે છે, અને એક્સટ્રુડેડ ટ્યુબ બિલેટ અને બાર બિલેટમાં ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ હોય છે, અને માળખું બારીક અને એકસમાન હોય છે. એક્સટ્રુઝન પદ્ધતિ એ એક ઉત્પાદન પદ્ધતિ છે જેનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે સ્થાનિક અને વિદેશી કોપર પાઇપ અને સળિયા ઉત્પાદકો દ્વારા થાય છે.
કોપર એલોય ફોર્જિંગ મુખ્યત્વે મારા દેશમાં મશીનરી ઉત્પાદકો દ્વારા કરવામાં આવે છે, જેમાં મુખ્યત્વે ફ્રી ફોર્જિંગ અને ડાઇ ફોર્જિંગનો સમાવેશ થાય છે, જેમ કે મોટા ગિયર્સ, વોર્મ ગિયર્સ, વોર્મ્સ, ઓટોમોબાઈલ સિંક્રોનાઇઝર ગિયર રિંગ્સ વગેરે.
એક્સટ્રુઝન પદ્ધતિને ત્રણ પ્રકારમાં વિભાજિત કરી શકાય છે: ફોરવર્ડ એક્સટ્રુઝન, રિવર્સ એક્સટ્રુઝન અને સ્પેશિયલ એક્સટ્રુઝન. તેમાંથી, ફોરવર્ડ એક્સટ્રુઝનના ઘણા ઉપયોગો છે, રિવર્સ એક્સટ્રુઝનનો ઉપયોગ નાના અને મધ્યમ કદના સળિયા અને વાયરના ઉત્પાદનમાં થાય છે, અને ખાસ ઉત્પાદનમાં ખાસ એક્સટ્રુઝનનો ઉપયોગ થાય છે.
એક્સટ્રુડિંગ કરતી વખતે, એલોયના ગુણધર્મો, એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોની તકનીકી આવશ્યકતાઓ અને એક્સટ્રુડરની ક્ષમતા અને રચના અનુસાર, ઇન્ગોટનો પ્રકાર, કદ અને એક્સટ્રુઝન ગુણાંક વાજબી રીતે પસંદ કરવો જોઈએ, જેથી વિકૃતિની ડિગ્રી 85% કરતા ઓછી ન હોય. એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન ગતિ એ એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયાના મૂળભૂત પરિમાણો છે, અને વાજબી એક્સટ્રુઝન તાપમાન શ્રેણી ધાતુના પ્લાસ્ટિસિટી ડાયાગ્રામ અને ફેઝ ડાયાગ્રામ અનુસાર નક્કી કરવી જોઈએ. કોપર અને કોપર એલોય માટે, એક્સટ્રુઝન તાપમાન સામાન્ય રીતે 570 અને 950 °C ની વચ્ચે હોય છે, અને કોપરમાંથી એક્સટ્રુઝન તાપમાન 1000 થી 1050 °C જેટલું પણ ઊંચું હોય છે. 400 થી 450 °C ના એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર હીટિંગ તાપમાનની તુલનામાં, બંને વચ્ચે તાપમાનનો તફાવત પ્રમાણમાં ઊંચો હોય છે. જો એક્સટ્રુઝન ગતિ ખૂબ ધીમી હોય, તો ઇન્ગોટની સપાટીનું તાપમાન ખૂબ ઝડપથી ઘટી જશે, જેના પરિણામે ધાતુના પ્રવાહની અસમાનતામાં વધારો થશે, જે એક્સટ્રુઝન લોડમાં વધારો કરશે, અને કંટાળાજનક ઘટના પણ બનશે. તેથી, તાંબુ અને તાંબાના એલોય સામાન્ય રીતે પ્રમાણમાં હાઇ-સ્પીડ એક્સટ્રુઝનનો ઉપયોગ કરે છે, એક્સટ્રુઝન ઝડપ 50 મીમી/સેકન્ડથી વધુ સુધી પહોંચી શકે છે.
જ્યારે કોપર અને કોપર એલોયને બહાર કાઢવામાં આવે છે, ત્યારે પિંડની સપાટીની ખામીઓને દૂર કરવા માટે પીલિંગ એક્સટ્રુઝનનો ઉપયોગ ઘણીવાર થાય છે, અને પીલિંગ જાડાઈ 1-2 મીટર હોય છે. એક્સટ્રુઝન બિલેટના બહાર નીકળતી વખતે સામાન્ય રીતે વોટર સીલિંગનો ઉપયોગ થાય છે, જેથી એક્સટ્રુઝન પછી ઉત્પાદનને પાણીની ટાંકીમાં ઠંડુ કરી શકાય, અને ઉત્પાદનની સપાટી ઓક્સિડાઇઝ ન થાય, અને ત્યારબાદ કોલ્ડ પ્રોસેસિંગ અથાણાં વિના કરી શકાય. તે 500 કિલોથી વધુ વજનવાળા ટ્યુબ અથવા વાયર કોઇલને બહાર કાઢવા માટે સિંક્રનસ ટેક-અપ ડિવાઇસ સાથે મોટા-ટનેજ એક્સટ્રુડરનો ઉપયોગ કરે છે, જેથી ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને અનુગામી ક્રમની વ્યાપક ઉપજને અસરકારક રીતે સુધારી શકાય. હાલમાં, કોપર અને કોપર એલોય પાઇપનું ઉત્પાદન મોટે ભાગે સ્વતંત્ર પર્ફોરેશન સિસ્ટમ (ડબલ-એક્શન) અને ડાયરેક્ટ ઓઇલ પંપ ટ્રાન્સમિશન સાથે હોરીઝોન્ટલ હાઇડ્રોલિક ફોરવર્ડ એક્સટ્રુડર અપનાવે છે, અને બારનું ઉત્પાદન મોટે ભાગે બિન-સ્વતંત્ર પર્ફોરેશન સિસ્ટમ (સિંગલ-એક્શન) અને ઓઇલ પંપ ડાયરેક્ટ ટ્રાન્સમિશન અપનાવે છે. હોરીઝોન્ટલ હાઇડ્રોલિક ફોરવર્ડ અથવા રિવર્સ એક્સટ્રુડર. સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા એક્સ્ટ્રુડર સ્પષ્ટીકરણો 8-50 MN છે, અને હવે તે 40 MN થી વધુ મોટા-ટનેજ એક્સ્ટ્રુડર્સ દ્વારા ઉત્પન્ન કરવામાં આવે છે જેથી ઇનગોટનું એકલ વજન વધે, જેનાથી ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ઉપજમાં સુધારો થાય.
આધુનિક હોરીઝોન્ટલ હાઇડ્રોલિક એક્સટ્રુડર્સ માળખાકીય રીતે પ્રીસ્ટ્રેસ્ડ ઇન્ટિગ્રલ ફ્રેમ, એક્સટ્રુઝન બેરલ "X" ગાઇડ અને સપોર્ટ, બિલ્ટ-ઇન પર્ફોરેશન સિસ્ટમ, પર્ફોરેશન સોય ઇન્ટરનલ કૂલિંગ, સ્લાઇડિંગ અથવા રોટરી ડાઇ સેટ અને રેપિડ ડાઇ ચેન્જિંગ ડિવાઇસ, હાઇ-પાવર વેરિયેબલ ઓઇલ પંપ ડાયરેક્ટ ડ્રાઇવ, ઇન્ટિગ્રેટેડ લોજિક વાલ્વ, PLC કંટ્રોલ અને અન્ય અદ્યતન ટેકનોલોજીથી સજ્જ છે. આ સાધનોમાં ઉચ્ચ ચોકસાઇ, કોમ્પેક્ટ માળખું, સ્થિર કામગીરી, સલામત ઇન્ટરલોકિંગ અને પ્રોગ્રામ નિયંત્રણને સાકાર કરવામાં સરળતા છે. છેલ્લા દસ વર્ષમાં સતત એક્સટ્રુઝન (કન્ફોર્મ) ટેકનોલોજીએ થોડી પ્રગતિ કરી છે, ખાસ કરીને ઇલેક્ટ્રિક લોકોમોટિવ વાયર જેવા ખાસ આકારના બારના ઉત્પાદન માટે, જે ખૂબ જ આશાસ્પદ છે. તાજેતરના દાયકાઓમાં, નવી એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજી ઝડપથી વિકસિત થઈ છે, અને એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજીનો વિકાસ વલણ નીચે મુજબ મૂર્તિમંત છે: (1) એક્સટ્રુઝન સાધનો. એક્સટ્રુઝન પ્રેસનું એક્સટ્રુઝન ફોર્સ વધુ દિશામાં વિકાસ પામશે, અને 30MN થી વધુનું એક્સટ્રુઝન પ્રેસ મુખ્ય બોડી બનશે, અને એક્સટ્રુઝન પ્રેસ ઉત્પાદન લાઇનનું ઓટોમેશન સુધરતું રહેશે. આધુનિક એક્સટ્રુઝન મશીનોએ સંપૂર્ણપણે કોમ્પ્યુટર પ્રોગ્રામ કંટ્રોલ અને પ્રોગ્રામેબલ લોજિક કંટ્રોલ અપનાવ્યું છે, જેના કારણે ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં ઘણો સુધારો થયો છે, ઓપરેટરોમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો થયો છે, અને એક્સટ્રુઝન પ્રોડક્શન લાઇનના સ્વચાલિત માનવરહિત સંચાલનને પણ સાકાર કરવું શક્ય બન્યું છે.
એક્સ્ટ્રુડરના શરીરની રચનામાં પણ સતત સુધારો અને સંપૂર્ણતા આવી છે. તાજેતરના વર્ષોમાં, કેટલાક આડા એક્સ્ટ્રુડર્સે એકંદર માળખાની સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્રીસ્ટ્રેસ્ડ ફ્રેમ અપનાવી છે. આધુનિક એક્સ્ટ્રુડર આગળ અને પાછળના એક્સ્ટ્રુઝન પદ્ધતિઓનો અનુભવ કરે છે. એક્સ્ટ્રુડર બે એક્સ્ટ્રુઝન શાફ્ટ (મુખ્ય એક્સ્ટ્રુઝન શાફ્ટ અને ડાઇ શાફ્ટ) થી સજ્જ છે. એક્સ્ટ્રુઝન દરમિયાન, એક્સ્ટ્રુઝન સિલિન્ડર મુખ્ય શાફ્ટ સાથે ફરે છે. આ સમયે, ઉત્પાદન આઉટફ્લો દિશા મુખ્ય શાફ્ટની ગતિશીલ દિશા સાથે સુસંગત છે અને ડાઇ અક્ષની સંબંધિત ગતિશીલ દિશાની વિરુદ્ધ છે. એક્સ્ટ્રુડરનો ડાઇ બેઝ બહુવિધ સ્ટેશનોની ગોઠવણી પણ અપનાવે છે, જે ફક્ત ડાઇ પરિવર્તનને સરળ બનાવે છે, પરંતુ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં પણ સુધારો કરે છે. આધુનિક એક્સ્ટ્રુડર્સ લેસર ડેવિએશન એડજસ્ટમેન્ટ કંટ્રોલ ડિવાઇસનો ઉપયોગ કરે છે, જે એક્સટ્રુઝન સેન્ટર લાઇનની સ્થિતિ પર અસરકારક ડેટા પ્રદાન કરે છે, જે સમયસર અને ઝડપી ગોઠવણ માટે અનુકૂળ છે. કાર્યકારી માધ્યમ તરીકે તેલનો ઉપયોગ કરતા હાઇ-પ્રેશર પંપ ડાયરેક્ટ-ડ્રાઇવ હાઇડ્રોલિક પ્રેસે હાઇડ્રોલિક પ્રેસને સંપૂર્ણપણે બદલી નાખ્યું છે. એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજીના વિકાસ સાથે એક્સટ્રુઝન ટૂલ્સ પણ સતત અપડેટ થાય છે. આંતરિક પાણી ઠંડક આપતી પિયર્સિંગ સોયને વ્યાપકપણે પ્રોત્સાહન આપવામાં આવ્યું છે, અને ચલ ક્રોસ-સેક્શન પિયર્સિંગ અને રોલિંગ સોય લુબ્રિકેશન અસરને મોટા પ્રમાણમાં સુધારે છે. લાંબા આયુષ્ય અને ઉચ્ચ સપાટી ગુણવત્તાવાળા સિરામિક મોલ્ડ અને એલોય સ્ટીલ મોલ્ડનો વધુ વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે.
એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજીના વિકાસ સાથે એક્સટ્રુઝન ટૂલ્સ પણ સતત અપડેટ થાય છે. આંતરિક પાણી ઠંડક પિયર્સિંગ સોયને વ્યાપકપણે પ્રોત્સાહન આપવામાં આવ્યું છે, અને ચલ ક્રોસ-સેક્શન પિયર્સિંગ અને રોલિંગ સોય લુબ્રિકેશન અસરમાં ઘણો સુધારો કરે છે. લાંબા આયુષ્ય અને ઉચ્ચ સપાટી ગુણવત્તાવાળા સિરામિક મોલ્ડ અને એલોય સ્ટીલ મોલ્ડનો ઉપયોગ વધુ લોકપ્રિય છે. (2) એક્સટ્રુઝન ઉત્પાદન પ્રક્રિયા. એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોની જાતો અને વિશિષ્ટતાઓ સતત વિસ્તરી રહી છે. નાના-વિભાગ, અતિ-ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા ટ્યુબ, સળિયા, પ્રોફાઇલ્સ અને સુપર-લાર્જ પ્રોફાઇલ્સનું એક્સટ્રુઝન ઉત્પાદનોની દેખાવ ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરે છે, ઉત્પાદનોની આંતરિક ખામીઓ ઘટાડે છે, ભૌમિતિક નુકસાન ઘટાડે છે, અને એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોના સમાન પ્રદર્શન જેવી એક્સટ્રુઝન પદ્ધતિઓને વધુ પ્રોત્સાહન આપે છે. આધુનિક રિવર્સ એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજીનો પણ વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે. સરળતાથી ઓક્સિડાઇઝ્ડ ધાતુઓ માટે, વોટર સીલ એક્સટ્રુઝન અપનાવવામાં આવે છે, જે પિકલિંગ પ્રદૂષણ ઘટાડી શકે છે, ધાતુના નુકસાનને ઘટાડી શકે છે અને ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે. એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનો માટે જેને શમન કરવાની જરૂર છે, ફક્ત યોગ્ય તાપમાનને નિયંત્રિત કરો. વોટર સીલ એક્સટ્રુઝન પદ્ધતિ હેતુ પ્રાપ્ત કરી શકે છે, ઉત્પાદન ચક્રને અસરકારક રીતે ટૂંકી કરી શકે છે અને ઊર્જા બચાવી શકે છે.
એક્સટ્રુડર ક્ષમતા અને એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજીમાં સતત સુધારા સાથે, આધુનિક એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજી ધીમે ધીમે લાગુ કરવામાં આવી છે, જેમ કે આઇસોથર્મલ એક્સટ્રુઝન, કૂલિંગ ડાઇ એક્સટ્રુઝન, હાઇ-સ્પીડ એક્સટ્રુઝન અને અન્ય ફોરવર્ડ એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજી, રિવર્સ એક્સટ્રુઝન, હાઇડ્રોસ્ટેટિક એક્સટ્રુઝન. પ્રેસિંગ અને કન્ફોર્મની સતત એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજીનો વ્યવહારુ ઉપયોગ, પાવડર એક્સટ્રુઝન અને નીચા તાપમાનના સુપરકન્ડક્ટિંગ મટિરિયલ્સની સ્તરવાળી સંયુક્ત એક્સટ્રુઝન ટેકનોલોજીનો ઉપયોગ, સેમી-સોલિડ મેટલ એક્સટ્રુઝન અને મલ્ટી-બ્લેન્ક એક્સટ્રુઝન જેવી નવી પદ્ધતિઓનો વિકાસ, નાના ચોકસાઇવાળા ભાગો કોલ્ડ એક્સટ્રુઝન ફોર્મિંગ ટેકનોલોજીનો વિકાસ, વગેરે, ઝડપથી વિકસિત અને વ્યાપકપણે વિકસિત અને લાગુ કરવામાં આવ્યા છે.
સ્પેક્ટ્રોમીટર
સ્પેક્ટ્રોસ્કોપ એક વૈજ્ઞાનિક સાધન છે જે જટિલ રચનાવાળા પ્રકાશને વર્ણપટ રેખાઓમાં વિઘટિત કરે છે. સૂર્યપ્રકાશમાં સાત રંગનો પ્રકાશ એ ભાગ છે જેને નરી આંખ (દૃશ્યમાન પ્રકાશ) અલગ કરી શકે છે, પરંતુ જો સૂર્યપ્રકાશને સ્પેક્ટ્રોમીટર દ્વારા વિઘટિત કરવામાં આવે અને તરંગલંબાઇ અનુસાર ગોઠવવામાં આવે, તો દૃશ્યમાન પ્રકાશ સ્પેક્ટ્રમમાં ફક્ત એક નાની શ્રેણી ધરાવે છે, અને બાકીના સ્પેક્ટ્રમ છે જેને નરી આંખ દ્વારા ઓળખી શકાતા નથી, જેમ કે ઇન્ફ્રારેડ કિરણો, માઇક્રોવેવ્સ, યુવી કિરણો, એક્સ-રે, વગેરે. ઓપ્ટિકલ માહિતી સ્પેક્ટ્રોમીટર દ્વારા કેપ્ચર કરવામાં આવે છે, ફોટોગ્રાફિક ફિલ્મ સાથે વિકસાવવામાં આવે છે, અથવા કોમ્પ્યુટરાઇઝ્ડ ઓટોમેટિક ડિસ્પ્લે ન્યુમેરિકલ ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટ દ્વારા પ્રદર્શિત અને વિશ્લેષણ કરવામાં આવે છે, જેથી લેખમાં કયા તત્વો સમાયેલા છે તે શોધી શકાય. આ ટેકનોલોજીનો વ્યાપકપણે વાયુ પ્રદૂષણ, જળ પ્રદૂષણ, ખાદ્ય સ્વચ્છતા, ધાતુ ઉદ્યોગ વગેરેની શોધમાં ઉપયોગ થાય છે.
સ્પેક્ટ્રોમીટર, જેને સ્પેક્ટ્રોમીટર તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તે ડાયરેક્ટ રીડિંગ સ્પેક્ટ્રોમીટર તરીકે વ્યાપકપણે જાણીતું છે. એક ઉપકરણ જે ફોટોમલ્ટિપ્લાયર ટ્યુબ જેવા ફોટોડિટેક્ટરનો ઉપયોગ કરીને વિવિધ તરંગલંબાઇ પર સ્પેક્ટ્રલ રેખાઓની તીવ્રતાને માપે છે. તેમાં એક પ્રવેશ સ્લિટ, એક વિખેરાઈ જતી સિસ્ટમ, એક ઇમેજિંગ સિસ્ટમ અને એક અથવા વધુ એક્ઝિટ સ્લિટ્સનો સમાવેશ થાય છે. રેડિયેશન સ્ત્રોતના ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક રેડિયેશનને વિખેરાઈ જતી તત્વ દ્વારા જરૂરી તરંગલંબાઇ અથવા તરંગલંબાઇ ક્ષેત્રમાં અલગ કરવામાં આવે છે, અને તીવ્રતા પસંદ કરેલ તરંગલંબાઇ (અથવા ચોક્કસ બેન્ડ સ્કેનિંગ) પર માપવામાં આવે છે. મોનોક્રોમેટર્સ અને પોલીક્રોમેટર્સ બે પ્રકારના હોય છે.
પરીક્ષણ સાધન-વાહકતા મીટર
ડિજિટલ હેન્ડ-હેલ્ડ મેટલ વાહકતા પરીક્ષક (વાહકતા મીટર) FD-101 એડી કરંટ શોધના સિદ્ધાંતને લાગુ કરે છે અને ખાસ કરીને વિદ્યુત ઉદ્યોગની વાહકતા જરૂરિયાતો અનુસાર રચાયેલ છે. તે કાર્ય અને ચોકસાઈના સંદર્ભમાં મેટલ ઉદ્યોગના પરીક્ષણ ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે.
1. એડી કરંટ વાહકતા મીટર FD-101 માં ત્રણ અનન્ય છે:
૧) એકમાત્ર ચાઇનીઝ વાહકતા મીટર જેણે ઇન્સ્ટિટ્યૂટ ઓફ એરોનોટિકલ મટિરિયલ્સની ચકાસણી પાસ કરી છે;
2) એકમાત્ર ચીની વાહકતા મીટર જે વિમાન ઉદ્યોગ કંપનીઓની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકે છે;
૩) ઘણા દેશોમાં નિકાસ થતો એકમાત્ર ચીની વાહકતા મીટર.
2. ઉત્પાદન કાર્ય પરિચય:
1) મોટી માપન શ્રેણી: 6.9%IACS-110%IACS(4.0MS/m-64MS/m), જે બધી બિન-લોહ ધાતુઓની વાહકતા પરીક્ષણને પૂર્ણ કરે છે.
2) બુદ્ધિશાળી માપાંકન: ઝડપી અને સચોટ, મેન્યુઅલ માપાંકન ભૂલોને સંપૂર્ણપણે ટાળે છે.
૩) આ સાધનમાં તાપમાનનું સારું વળતર છે: વાંચન આપમેળે 20 °C પર મૂલ્ય સુધી વળતર પામે છે, અને માનવ ભૂલથી સુધારણા પ્રભાવિત થતી નથી.
૪) સારી સ્થિરતા: ગુણવત્તા નિયંત્રણ માટે તે તમારું વ્યક્તિગત રક્ષક છે.
૫) હ્યુમનાઇઝ્ડ ઇન્ટેલિજન્ટ સોફ્ટવેર: તે તમને આરામદાયક શોધ ઇન્ટરફેસ અને શક્તિશાળી ડેટા પ્રોસેસિંગ અને કલેક્શન ફંક્શન્સ લાવે છે.
6) અનુકૂળ કામગીરી: ઉત્પાદન સ્થળ અને પ્રયોગશાળાનો ઉપયોગ દરેક જગ્યાએ થઈ શકે છે, જે મોટાભાગના વપરાશકર્તાઓની તરફેણમાં છે.
૭) પ્રોબ્સનું સ્વ-રિપ્લેસમેન્ટ: દરેક હોસ્ટ બહુવિધ પ્રોબ્સથી સજ્જ થઈ શકે છે, અને વપરાશકર્તાઓ તેમને ગમે ત્યારે બદલી શકે છે.
૮) સંખ્યાત્મક રીઝોલ્યુશન: ૦.૧%IACS (MS/m)
9) માપન ઇન્ટરફેસ એકસાથે %IACS અને MS/m ના બે એકમોમાં માપન મૂલ્યો દર્શાવે છે.
૧૦) તે માપન ડેટા રાખવાનું કાર્ય ધરાવે છે.
કઠિનતા પરીક્ષક
આ સાધન મિકેનિક્સ, ઓપ્ટિક્સ અને પ્રકાશ સ્ત્રોતમાં એક અનોખી અને ચોક્કસ ડિઝાઇન અપનાવે છે, જે ઇન્ડેન્ટેશન ઇમેજિંગને સ્પષ્ટ અને માપનને વધુ સચોટ બનાવે છે. 20x અને 40x બંને ઉદ્દેશ્ય લેન્સ માપનમાં ભાગ લઈ શકે છે, જે માપન શ્રેણીને મોટી અને એપ્લિકેશનને વધુ વ્યાપક બનાવે છે. આ સાધન ડિજિટલ માપન માઇક્રોસ્કોપથી સજ્જ છે, જે પ્રવાહી સ્ક્રીન પર પરીક્ષણ પદ્ધતિ, પરીક્ષણ બળ, ઇન્ડેન્ટેશન લંબાઈ, કઠિનતા મૂલ્ય, પરીક્ષણ બળ હોલ્ડિંગ સમય, માપન સમય વગેરે પ્રદર્શિત કરી શકે છે, અને તેમાં થ્રેડેડ ઇન્ટરફેસ છે જે ડિજિટલ કેમેરા અને CCD કેમેરા સાથે કનેક્ટ થઈ શકે છે. ઘરેલું હેડ ઉત્પાદનોમાં તેની ચોક્કસ પ્રતિનિધિત્વ છે.
પરીક્ષણ સાધન-પ્રતિરોધકતા ડિટેક્ટર
મેટલ વાયર રેઝિસ્ટિવિટી માપન સાધન એ વાયર, બાર રેઝિસ્ટિવિટી અને ઇલેક્ટ્રિકલ વાહકતા જેવા પરિમાણો માટે ઉચ્ચ-પ્રદર્શન પરીક્ષણ સાધન છે. તેનું પ્રદર્શન GB/T3048.2 અને GB/T3048.4 માં સંબંધિત તકનીકી આવશ્યકતાઓનું સંપૂર્ણપણે પાલન કરે છે. ધાતુશાસ્ત્ર, ઇલેક્ટ્રિક પાવર, વાયર અને કેબલ, ઇલેક્ટ્રિકલ ઉપકરણો, કોલેજો અને યુનિવર્સિટીઓ, વૈજ્ઞાનિક સંશોધન એકમો અને અન્ય ઉદ્યોગોમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે.
સાધનની મુખ્ય લાક્ષણિકતાઓ:
(1) તે અદ્યતન ઇલેક્ટ્રોનિક ટેકનોલોજી, સિંગલ-ચિપ ટેકનોલોજી અને ઓટોમેટિક ડિટેક્શન ટેકનોલોજીને એકીકૃત કરે છે, જેમાં મજબૂત ઓટોમેશન ફંક્શન અને સરળ કામગીરી હોય છે;
(2) ફક્ત એક જ વાર કી દબાવો, બધા માપેલા મૂલ્યો કોઈપણ ગણતરી વિના મેળવી શકાય છે, જે સતત, ઝડપી અને સચોટ શોધ માટે યોગ્ય છે;
(૩) બેટરી સંચાલિત ડિઝાઇન, નાનું કદ, વહન કરવામાં સરળ, ખેતર અને ખેતરના ઉપયોગ માટે યોગ્ય;
(૪) મોટી સ્ક્રીન, મોટા ફોન્ટ, પ્રતિકારકતા, વાહકતા, પ્રતિકાર અને અન્ય માપેલા મૂલ્યો અને તાપમાન, પરીક્ષણ વર્તમાન, તાપમાન વળતર ગુણાંક અને અન્ય સહાયક પરિમાણો એક જ સમયે પ્રદર્શિત કરી શકે છે, ખૂબ જ સાહજિક;
(5) એક મશીન બહુહેતુક છે, જેમાં 3 માપન ઇન્ટરફેસ છે, જેમ કે વાહક પ્રતિકારકતા અને વાહકતા માપન ઇન્ટરફેસ, કેબલ વ્યાપક પરિમાણ માપન ઇન્ટરફેસ, અને કેબલ DC પ્રતિકાર માપન ઇન્ટરફેસ (TX-300B પ્રકાર);
(6) દરેક માપનમાં દરેક માપન મૂલ્યની ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે સતત પ્રવાહની સ્વચાલિત પસંદગી, સ્વચાલિત પ્રવાહ પરિવર્તન, સ્વચાલિત શૂન્ય બિંદુ સુધારણા અને સ્વચાલિત તાપમાન વળતર સુધારણાના કાર્યો હોય છે;
(૭) આ અનોખું પોર્ટેબલ ચાર-ટર્મિનલ ટેસ્ટ ફિક્સ્ચર વિવિધ સામગ્રીના ઝડપી માપન અને વાયર અથવા બારના વિવિધ સ્પષ્ટીકરણો માટે યોગ્ય છે;
(8) બિલ્ટ-ઇન ડેટા મેમરી, જે માપન ડેટા અને માપન પરિમાણોના 1000 સેટ રેકોર્ડ અને સાચવી શકે છે, અને સંપૂર્ણ રિપોર્ટ જનરેટ કરવા માટે ઉપલા કમ્પ્યુટર સાથે કનેક્ટ થઈ શકે છે.